«Ирисофт» принес новое качество. Для «Росэлектропром Холдинга»

Компания «Ирисофт» была основана в 1991 году, в Петербурге. Ключевое направление деятельности компании – построение комплексных решений формата: CAD/CAM/CAE (системы проектирования) и PDM/PLM (системы управления жизненным циклом изделия). С 1994 года «Ирисофт» является официальным партнером американской компании Parametric Technology Corporation (PTC) – крупнейшего мирового производителя решений для оптимизации процессов проектирования и производства продукции. Компания «Ирисофт» предлагает на российском рынке ключевую линейку продуктов PTC, включая Pro/Engineer, MathCad, IsoDraw, Arbortext, а также PLM-систему Windchill, автоматизирующую управление производственными процессами. С 2000 года «Ирисофт» имеет официальный статус сертифицированного партнера PTC по внедрению PLM-системы Windchill. На сегодня, интегратором реализовано несколько десятков проектов, с использованием решения Windchill, на таких петербургских предприятиях, как: «Электроприбор», «Алмиралтейские верфи», «Невский завод» и др.

Петербургское предприятие «Росэлектропром Холдинг» («РЭП Холдинг») специализируется на разработке, производстве и поставке электротехники и электрооборудования для газовой, металлургической и нефтеперерабатывающей промышленности России. Учрежденный в 2004 году, холдинг объединил несколько производств сходного профиля, в числе которых «Завод Электропульт», «Невский завод». Кроме того, производство включает нескоько дочерних предприятий - «Электропульт – Инжиниринг», «Электропульт – АСУ», «К-Энерго» - и совместных предприятиятий - «Сименс – Электропривод», «Балтийские турбосистемы», «Электропульт –Грозный». Основными потребителями продукции холдинга являются лидеры отраслей, такие как «Газпром», РАО «ЕЭС», ВС РФ, ФСК, «Атомстройэкспорт», «СИБУР Холдинг», ГУП «Водоканал Санкт-Петербурга» и др. Оборот ЗАО «РЭП Холдинг» за 9 месяцев 2007 года составил 3,1 млрд рублей. Ожидаемый оборот за 2007 год – 5,5 млрд рублей. Штат «РЭП Холдинг» включает 2,6 тыс. человек.

Главной производственной площадкой холдинга является «Завод Электропульт». Предприятие работает с 1937 года, и его основным бизнесом является производство и поставка электротехники и электрооборудования для ряда отраслей, включая энергетическую, металлургическую, нефтегазовую. Производства завода ведутся в рамках двух направлений: металообробатывающее и электромонтажное. В список продукции, которую выпускает «Завод Электропульт» входят: автоматизированные системы управления, преобразовательная техника, промышленные двигатели, контейнерные конструкции для электротехнического оборудования и др. Заводу принадлежит ряд дочерних предприятий, которые разделены по типам деятельности. В частности, основные из них – «Электропульт Металл» отвечает за производство металлоизделий (в частности, заготовок для шкафов и щитов), а «Электропульт Комплект» - за их комплектацию, оснащение электрооборудованием, тестирование и т.д. «Электропульт» активно сотрудничает с компанией Siemens, и недавно компании создали общее предприятие «Сименс Электропривод», производство которого сосредоточено в нескольких павильонах завода. Например, в рамках сотрудничества, по лицензии «Сименс» «Завод Электропульт» выпускает Модульные распределительные установки Sivacon 8PT.

В декабре 2003 года на предприятии «Завод Электропульт», произошла смена руководящего состава, главной стратегической задачей которого стала тотальная модернизация производства. Так, на предприятии была проведена реконструкция 40 тыс. кв. м производственных площадей, в производственные павильоны завода закуплено и внедрено современное оборудование. Кроме того, с приходом нового руководства на заводе началась повсеместная автоматизация производственных процессов. в первую очередь, в 2005 году, на предприятии была внедрена отечественная ERP-система «Галактика» (см. новость от 24 марта 2005 г.) - были внедрены модули бюджетирования, налогового учета, финансового планирования и контроллинга. Кроме того, для управления инженерными данными на предприятии была установлена система «Search Интермех».

Таким образом, к 2004 году, на «Заводе Электропульт», как и в большинстве отечественных производственный предприятий, существовала лоскутная автоматизация. Анализируя работу завода того периода, руководство пришло к выводу, что для повышения конкурентоспособности предприятия необходима комплексная реорганизация и автоматизация процессов проектирования и разработки изделий. Было решено провести комплексную автоматизацию предприятия, которая бы затронула все аспекты проектной и производственной деятельности завода. Для управления проектом, на базе ИТ-отдела «Завода Электропульт», в 2004 году, была сформирована консалтинговая компания «ЭП Аудит», в задачи которой входили организация процесса внедрения выбранной информационной системы, а также выполнение консалтинговых работы по реинжинирингу бизнес процессов.

На предпроектном этапе специалистами «ЭП Аудит» был проведен анализ рынка PLM и ECAD систем и представленных на рынке поставщиков, с целью поиска наиболее эффективных решений. В качестве возможных вариантов рассматривались как российские, так и зарубежные системы. В результате выбор остановился на PLM-системе Windchill от компании РТС, а также ECAD-системе от Eplan. Интегратором проекта выступила петербургская компания «Ирисофт», которая занимает одну из ведущих позиций в России в области построения комплексных CAD/CAM/CAE и PDM/PLM решений, и имеет большой опыт внедрений данных систем. От «Ирисофт» в проекте участвовала команда из шести человек. Кроме того, в качестве консультантов проекта были приглашены представители компании-разработчика РТС - всего десять специалистов, - а также сотрудники немецкой компании Eplan. По словам генерального директора «ЭП Аудит» Ирины Воронцовой привлечение консультантов со стороны РТС было необходимо «поскольку на тот момент в России проекты по комплексной автоматизации как на «Заводе Электропульт» еще не проводились, и нам была необходима поддержка опытных специалистов, которые ранее уже сталкивались с задачами такого уровня сложности».

Как пояснил технический директор компании «Ирисофт» Дмитрий Кондаков, проект по созданию комплексной автоматизированной системы управления заводом выполнялся по трем ключевым направлениям. «Подход компании «Ирисофт» к внедрению PDM-систем заключается в реализации трех ключевых задач: «Процессы» - здесь формируются стандарты и методологии; «Люди» - проводится обучение пользователей систем; и «Технологии» - предполагает непосредственное внедрение программных решений», - пояснил Дмитрий Кондаков.

В целом проект, стартовавший в 2005 году, был разбит на три этапа: анализ и планирование, внедрение выбранного комплекса программных средств, а также адаптация и сопровождение системы (он продолжается и сегодня). При анализе бизнес-процессов консультантами компании РТС, проведенного в ноябре 2005 года, были отмечены ключевые проблемы процессов проектирования и разработки изделий на «Заводе Электропульт», в числе которых недостаточная квалификация сотрудников, слабая организация взаимодействия сотрудников, отсутствие единого хранилища данных по проектам и невозможность повторного использования инженерных данных. Частично, эти проблемы возникали по причине того, что сотрудникам завода, занимающимся проектировкой изделий, было позволено использовать любые программы проектирования.

По результатам проведенного обследования был разработан план развития информационно-технического оснащения ЗАО «РЭП Холдинг», с рамках которого было необходимо создание методики формирования цифрового описания изделия, обеспечение усовершенствованных процессов разработки и проектирования изделия, обеспечение единого инструмента для всех участников процесса разработки изделий и единых подходов к процессу разработки, создание единого электронного архива обеспечения доступа к нему всех сотрудников завода, а также создание механизма управления составом изделия и контроля изменений.

В рамках продолжения первой фазы проекта, специалисты «Ирисофт», в сотрудничестве с «ЭП Аудит» осуществили оптимизацию цифровой модели изделия (DMDO), а также развернули систему управления инженерными данными Windchill ProjectLink, которая позволяет совершать планирование и мониторинг каждого элемента проекта в отдельности. Кроме того, на первом этапе был проведен основной курс обучения ключевой группы пользователей работе в системах автоматизированного проектирования для электротехники Eplan и CAD -системе Pro/Engineer – всего было обучено более 70% пользователей. Также, на первом этапе, была проведена подготовка к внедрению непосредственно PDM-системы, в рамках которой производственные данные из «старой» системы «Search Интермех» требовалось перенести в новую систему на базе Windchill.

«Обучение пользователей работе на новой системе были одним из самых трудных этапов проекта», - сообщает Ирина Воронцова, - «Нам пришлось преодолевать сопротивление сотрудников завода, в особенности это коснулось сотрудников проектного отдела, поскольку отныне проектировку изделий требовалось осуществлять в рамках единой системы, которой и требовалось обучить персонал. Однако, несмотря на трудности, сегодня этот вопрос практически решен – на заводе практически не осталось сотрудников, не вовлеченных в работу с новой системой».

В феврале 2006 года стартовал второй этап проекта, в рамках которого комплекс программных средств для управления инженерными данными был запущен в промышленную эксплуатацию. На этом этапе в работу была запущена система Windchill, CAD -система Pro/Engineer, а также система автоматизированного проектирования для электротехники Eplan. В ходе этапа было настроено управление инженерными данными Pro/Engineer, а также Eplan; проведена интеграция существующих систем предприятия по схеме «ECAD - PDM – ERP»; создана база данных проектов, в которой, помимо прочего, были настроены библиотеки для хранения 3D-моделей стандартных изделий и комплектующих. Помимо этого, была проведена организация рабочих мест сотрудников всех подразделений, участвующих в процессе проектирования, разработки, производства и послегарантийного обслуживания изделий: конструкторов, схемотехников, службы качества, технологов, нормоконтролеров, снабженцев, сотрудников отдела планирования, управления продаж, диспетчеров в производстве. На момент старта системы количество пользователей равнялось 250 человекам. На сегодня этот показатель вырос до 450. В дальнейшем руководители проекта планируют увеличить число сотрудников, занятых в системе до 700 человек.

Кроме того, проектной командой были произведены донастройки системы под реалии российского производства, а также разработаны дополнительные модули по адаптации системы для функционирования на российском предприятии: например, модуль для управления изменениями (в случае, если заказчику потребуется разработка по стандартному проекту, но с определенными дополнениями, в проект будет возможно внести необходимые изменения без нарушения его целостности) и модуль для управления учтенными копиями документации, а также классификатор ЕСКД – резервирование и выдача обозначений документации в соответствии с единой системой конструкторской документации (ЕСКД). Работа системы началась в феврале 2007 года.

«Для компании «Ирисофт» это показательный проект, в первую очередь, поскольку нам удалось реализовать широкомасштабную автоматизацию всех ключевых производственных процессов «Завода Электропульт». По его итогам проектная группа решила те задачи, которые были поставлены заказчиком, а именно повышение качества продукции, снижение ее себестоимости, сокращение сроков выпуска и уменьшение стоимости разработки. Хочу отметить, что именно процесс разработки продукта является наиболее затратным на всем этапе производства продукта. Поэтому, оптимизируя его, компания получает существенные выгоды», - подчеркнул Дмитрий Кондаков.

Как отметили в руководстве «РЭП Холдинга», идея комплексной автоматизации производства предприятия полностью себя оправдала уже на первых этапах использования. В результате ускорения производства, увеличение его объемов в следующем, 2008 году, будет увеличено в 1,5 раза. Кроме того, существенно повысилась прозрачность информационной системы, что позволяет руководству ежедневно контролировать процесс работы завода.

Как отметила Ирина Воронцова, проект «Комплексная автоматизация РЭП Холдинга» является первым международным проектом, в котором приняли участие как российские, так и зарубежные компании, и который охватил такой широкий спектр задач. «Для российских предприятий характерна лоскутная автоматизация производства, а также отсутствие единой цепочки проектирования и дальнейшего производства. На «Заводе Электропульт» мы создали единое информационное пространство, в котором объединены все производственные процессы завода, начиная от планирования проекта, продолжая его проектированием, и заканчивая производством изделия. Все эти процессы выстроены по модульной системе,с применением евромейских стандартов построения производственных цепочек на предприятиях», - заключила Ирина Воронцова.

Как рассказали представители «Завод Электропульт», в процессе ведения проекта, компанией «ЭП-Аудит» была наработана серьезная компетенция в вопросе комплексной автоматизации производственных предприятий. Опыт «ЭП-Аудит» был реализован в рамках другого аналогичного проекта на предприятии «Невский завод», которое также входит в структуру «РЭП Холдинга». Здесь «ЭП-Аудит», опять же в содружестве с компанией «Ирисофт», провели масштабирование системы, аналогичной той, которая работает на «Заводе Электропульт» (см. новость от 26 июня 2006 г.). Как рассказали в «ЭП-Аудит», внедрение системы было реализовано в рекордно-короткие сроки – в течение шести месяцев. Кроме того, аналогичные проекты реализуются и на других производственных площадках: например, на предприятии «Звездочка» (Северодвинск). В планах «ЭП-Аудит» выход на внешний рынок, где компания намеревается предложить услуги по внедрению и поддержке ERP-. PDM-, а также САПР-систем. Эти проекты предполагается вести совместно с петербургским интегратором «Ирисофт».